Fot. DuPontUnikalna metoda połączenia funkcji uszczelniającej i oddzielającej w nowych mocowanych poprzecznie, sześciobiegowych automatycznych skrzyniach biegów 6T40 oraz 6T45 firmy General Motors, pozwala na znaczne zredukowanie wielkości obudowy, przy jednoczesnym zwiększeniu trwałości sprzęgła i skrzyni biegów.

Obie nowe skrzynie biegów są stosowane w jednostkach napędowych wielu produkowanych przez GM marek samochodów, takich jak Chevrolet Malibu rocznik 2008, Daewoo Tosca, czy produkowany na rynek chiński Buick LaCrosse.

Zintegrowany zespół przegrody oraz uszczelnienia typu wargowego, wykonany z termoplastycznego elastomeru poliestrowego DuPont™ Hytrel®, zlokalizowany jest w obudowie przekładni hydrokinetycznej. Ma na celu zredukowanie napowietrzania oleju, zapewniając jednocześnie uszczelnienie, które ogranicza zalewanie łańcucha napędowego płynem hydraulicznym. Umożliwia przy tym właściwe napełnienie przekładni olejem. Jednoczęściowy, elastyczny element pozwala znacznie zredukować koszty, ponieważ nie ma potrzeby stosowania kosztownych, wieloetapowych procesów produkcyjnych i montażowych, jak w przypadku tłoczenia metalu, czy elementów z tworzywa sztucznego z gumową kulką.

“Rozpoczynając prace kilka lat temu, przez cały czas prowadziliśmy ścisłą współpracę z GM. Dzięki temu udało nam się zoptymalizować rozwiązania podczas opracowywania materiałów i procesów produkcyjnych dla tego projektu. W praktyce oznacza to optymalizację kosztów przy pełnym wykorzystaniu innowacyjność rozwiązań.” powiedział Dino Tres, kierownik projektów rozwojowych dla branży motoryzacyjej w DuPont. “Hytrel® jest materiałem kluczowym dla tego projektu. I choć zazwyczaj nie jest uważany za materiał stosowany w skrzyniach biegów, okazało się, że zapewnił idealną równowagę między elastycznością, a sztywnością mimo ekstremalnych temperatur, pozostał doskonale dopasowany do obudowy przekładni i jednocześnie był odporny na pęcznienie w kontakcie z innymi substancjami, takimi jak oleje, oraz rozpuszczalniki alifatyczne oraz aromatyczne.”

Dwa lata prac rozwojowych, to także kilka generacji narzędzi oraz ulepszeń materiałów mających na celu optymalizację osiągów w temperaturach roboczych od -40°C do +140°C. Zespół projektowy intensywnie korzystał z Ośrodka Badawczo-Rozwojowego Zastosowań Motoryzacyjnych w Troy w stanie Michigan, gdzie testowano materiały procesy oraz narzędzia. Produkcja części realizowana jest przez Chunil Engineering w Korei oraz CWB Group w Chinach.

“Po sukcesie rozwiązania zastosowanego w projekcie 6T40 szybko wykorzystano to rozwiązanie także w projekcie 6T45, który wszedł niedawno do produkcji,” powiedział Jatin Desai, globalny lider zespołu General Motors do spraw elementów strukturalnych przekładni i układów napędowych. “Ta generacja umożliwia lepsze osiągi, jednocześnie mieszcząc przekładnię sześciobiegową w obudowie przekładni czterobiegowej.”